検図とは？目的・観点・進め方と、属人化を防ぐ標準化のポイント

検図（けんず）は、設計者が作った図面やモデルに誤りがないかを、製造に回す前に確認する業務です。多くの設計部門で当たり前に行われている一方で、「何をどこまで見るか」は検図者の経験に任されていることが少なくありません。

その結果、検図者によって指摘が変わる、ベテランに負荷が集中する、検図を通った図面でも後工程から差し戻される、といった悩みが生まれます。

この記事では、検図の目的と、「製品検図」と「図面検図」という二つの考え方を整理します。そのうえで、WOGOが製造業の設計部門の方々から伺ってきた検図ニーズを観点ごとにランキングし、検図の進め方と、属人化を防ぐ標準化のポイントを解説します。

この記事の要点

• 検図は、設計の誤りを製造や調達に流さないための確認業務。設計者本人のセルフチェックと、別の人による検図を組み合わせて行う
• 検図には、設計そのものが正しいかを見る製品検図と、図面が正しく描けているかを見る図面検図の二つがある
• 現状は、2D図面ができた出図の段階で両方をまとめて見ることが多い。製品検図は本来、3D CADで設計している段階で行うほうが手戻りを防げる
• WOGOの独自調査では、検図ニーズが最も多いのはアセンブリの干渉・組立の不具合。次いで過去の不具合事例・社内基準への適合、加工限界、寸法の記入漏れ・図面の指示ミスが続く
• 属人化を防ぐには、観点を文書にし、判定の基準をそろえ、指摘を蓄積してルールに戻すこと。形状と数値で判定できる項目は自動化できる

検図とは

検図とは、設計者が作成した3D CADモデルや2D図面を、製造・調達に回す前に確認し、誤りや不備、ルール違反を見つけて直す業務です。図面は、加工・組立・検査・調達といった後工程の全員が使う「指示書」です。誤りがそのまま流れると、作れない、組み付かない、問い合わせが来る、作り直しになる、といった形で手戻りが発生します。検図は、それを出図の前で止めるための関門です。

検図は、設計者本人によるセルフチェック（自己検図）と、上長やベテラン設計者など別の人による検図を組み合わせて行うのが一般的です。会社によっては一次検図・二次検図・承認と段階を分け、段階ごとに見る観点を変えています。

なお、設計の方向性そのものを複数の部署で議論する「デザインレビュー（DR）」とは、問いもタイミングも異なります。違いはデザインレビュー（DR）と検図の違いは？で整理しています。

検図の目的

検図の目的は、大きく三つに分けられます。

1. 誤りを後工程に流さない：寸法の漏れや指示の誤りを出図前に見つけ、製造・調達での問い合わせや作り直しを防ぐ
2. 作れる・組める設計になっているかを確かめる：加工できない形状や、部品同士の干渉、組立時に工具が入らないといった問題を、ものを作る前に見つける
3. 品質を保証する：設計者以外の目で確認したという記録を残す。品質マネジメントの審査で、設計者とは別の人による検図を求められることもある

検図は「製品検図」と「図面検図」に分かれる

ひとくちに検図と言っても、確認している中身は二種類あります。WOGOでは、これを製品検図と図面検図として分けて考えています。

比較の軸	製品検図	図面検図
立てる問い	この設計で、作れる・組める・機能するか	この図面で、誤りなく正しく伝わるか
主な観点	加工限界、部品同士の干渉、組立性、強度・材料の妥当性	寸法・公差の漏れ、製図ルール、表題欄・注記、3Dと2Dの整合
見る対象	3D CADモデル（部品・アセンブリ）	2D図面、部品表
本来のタイミング	3D CADで設計している段階	2D図面ができた出図の前

現状は、2D図面ができてからまとめて見ることが多い

現在の多くの現場では、検図は2D図面ができあがった出図の段階で行われています。検図者は図面を一枚ずつ見ながら、寸法の漏れや記号の誤りといった図面検図の項目と、加工できるか・干渉しないかといった製品検図の項目を、同時に確認しています。

この進め方には弱点があります。出図の段階で「この形状は加工できない」「この部品は組み付かない」と分かると、モデルの修正から図面の描き直しまでやり直しになります。また、2D図面は一枚ごとに見るため、部品同士の関係（公差の積み重なりや、組んだときの干渉）は確かめにくいという声も聞きます。

製品検図は、3D CADの段階で行うほうが手戻りを防げる

WOGOは、製品検図は本来、3D CADで設計している段階で行うべきだと考えています。加工限界や干渉は3Dモデルの形状から判断できるため、図面を描く前に確認できます。設計の途中で問題を見つければ、修正はモデルだけで済み、描き直しは発生しません。

製品検図と図面検図を分けておくと、出図前の検図は「図面として正しく伝わるか」に集中できます。二つの概念を持つこと自体が、検図の負荷を分散させる第一歩になります。

検図の観点：ニーズの多い順ランキング

WOGOが製造業の設計部門の方々と行ってきた商談や定例の場で伺った検図の悩み・要望を、観点ごとに分類し、挙がった企業の多い順に並べました（WOGO独自調査）。2位から4位、5位から7位はそれぞれ僅差です。

順位	観点	主な確認内容	区分
1	アセンブリの干渉・組立の不具合	部品同士の干渉、組立順に組み付くか、工具や手が入るか	製品検図
2	過去の不具合事例・社内基準への適合	過去に問題が起きた形状・構成を繰り返していないか、社内の設計基準を満たすか	製品検図
3	加工限界	穴と曲げ・縁の距離、工具が届くか、肉厚・抜き勾配など工法ごとの制約	製品検図
4	寸法の記入漏れ・図面の指示ミス	寸法の抜け・二重寸法、線種・記号・注記の誤り、表題欄の不備	図面検図
5	材料・表面処理・溶接の指示	材料の選定、めっき・塗装などの処理、溶接の指示が適切か	製品検図・図面検図
6	機能・強度・保全性	必要な機能を満たすか、剛性・強度、メンテナンスのしやすさ	製品検図
7	公差・はめあい	公差の指示漏れ、はめあいの選定、公差の積み重なり	製品検図・図面検図
8	3Dモデルと2D図面・部品表の整合	モデルと図面の寸法、部品表の品番・数量が一致しているか	図面検図

上位3つは、いずれも3Dの形状から判断できる製品検図の観点でした。図面の書き方よりも、「作れるか・組めるか・過去と同じ失敗をしていないか」に悩みが集まっていることが分かります。

1位：アセンブリの干渉・組立の不具合

最も多く挙がったのが、部品同士の干渉や、組み付けられない設計です。部品単体では問題がなくても、組んだときに干渉する、組立順に沿うと工具や手が入らない、という問題です。若手の設計で起きやすいという声がある一方、部品点数の多い装置ではベテランでも細部が漏れます。CADの干渉チェック機能は購入品のモデルまで拾って誤検出が大量に出るため、結局は目で見ている、という現場も少なくありません。確認の観点はアセンブリ設計チェックリストにまとめています。

2位：過去の不具合事例・社内基準への適合

過去に起きた不具合を繰り返していないか、社内の設計基準を満たしているかという観点です。不具合の報告書や基準書はあっても、設計の情報とひも付いていないため、検図者の記憶に頼って照合している、という声を多く聞きます。基準書の中には、数値で判定できる項目と、経験で判断している項目が混ざっていることも、検図が属人化しやすい理由です。

3位：加工限界

穴が曲げ線に近すぎる、工具が届かない深さの溝がある、といった「その工法では作れない・作りにくい」形状です。先輩に口頭で確認していた、検図者の経験に頼っている、という声が多い観点です。工法ごとの代表的な項目は板金設計チェックリスト、切削加工の設計チェックリスト、樹脂部品の設計チェックリストで解説しています。

4位：寸法の記入漏れ・図面の指示ミス

図面検図の代表的な観点です。「経験を積めば加工のルールは覚えるが、寸法の抜けはベテランでも起きる」「検図を通した後でも、穴の多い部品では寸法の振り漏れが見つかる」という声があります。検図の時間の多くが、線種の誤りや引出線の重なりといった表記の指摘に使われている、という話も聞きます。確認すべき項目は2D図面の検図チェックリストで整理しています。

5位以降：材料・処理、機能、公差、整合

5位以下には、材料・表面処理・溶接の指示、機能・強度・保全性、公差・はめあい、3Dと2D・部品表の整合が並びます。機能や強度のように、検図者の経験や製品ごとの事情に左右されやすい観点も含まれます。「検図の本質は、より良い製法やコストを提案することだ」という声もあり、ルールで判定できる項目を減らした先に、人が見るべき検図が残ることがうかがえます。

検図の進め方（流れ）

一般的な検図は、次の流れで進みます。

1. セルフチェック：設計者本人がチェックリストに沿って確認し、明らかな漏れを先に直す
2. 検図依頼：2D図面に加え、3D CADモデルや部品表など、検図者が判断に使う資料をそろえて依頼する
3. 検図：検図者が観点ごとに確認し、指摘を図面上や指摘票に書き込む
4. 修正・再検図：設計者が修正し、指摘が解消されたかを検図者が確認する
5. 承認・出図：承認者が承認し、製造・調達に図面を出す
6. 指摘の記録：出た指摘を記録し、チェックリストや設計ルールの見直しに使う

検図を一次・二次と分ける場合は、一次で図面検図、二次で製品検図や機能面を見る、というように段階ごとの役割を決めておくと重複が減ります。

検図が属人化しやすい理由

検図の悩みとして多く聞くのが、属人化です。理由は大きく三つあります。

• 観点が検図者の頭の中にある：チェックシートはあっても言葉だけで、判定の基準があいまいな項目が残る。結局は検図者の経験で判断している
• 検図者が兼務で、時間が限られている：リーダー層が自分の設計と並行して検図を担うため、目立つ問題しか拾えず、細部まで見切れない
• 指摘が次の設計に戻らない：受けた指摘をファイルに貯めても見返されず、同じミスが繰り返される

属人化を防ぐ、検図の標準化のポイント

観点を文書にし、判定の基準までそろえる

まずは検図の観点をチェックリストにします。項目名だけでなく、「何mm以上なら良いか」「どの状態ならNGか」という判定の基準と、図による例まで書いておくと、検図者による差が小さくなります。一般的な項目を並べるだけでは当たり前すぎて効かないため、自社で実際に起きた不具合や、取引先の図面ルールを入れることが大切です。

セルフチェックを前段に置き、検図者は判断が要る項目に集中する

寸法の漏れのように設計者本人が確認できる項目は、検図に回す前に済ませるルールにします。検図者は、機能や組立、コストのように経験が要る項目に時間を使えます。若手が先に自分で問題をつぶせる状態は、教育の面でも効果があります。

製品検図を3D CADの段階に移す

加工限界や干渉のように3Dモデルで判断できる項目は、出図の前ではなく、設計の途中で確認します。出図前の検図を図面検図に絞れるため、検図の負荷と手戻りを同時に減らせます。

形状と数値で判定できる項目は自動化する

寸法の漏れ、加工限界、部品同士の干渉のように、形状と数値で判定できる項目は、システムで自動チェックしやすい領域です。機械が確実に見る範囲と、人が重点的に見る範囲を分けておけば、ベテランの時間を判断が必要な検図に回せます。検図の自動化についてはAI検図とは？製造業の検図を自動化し、設計ミスと検図工数を減らす仕組みで詳しく解説しています。WOGOでも、3D CADデータから加工可否や設計ルールへの違反を自動で検出する自動検図（設計検証）に取り組んでいます。

検図に関するよくある質問

検図は誰が行いますか？

設計者本人のセルフチェックのあと、上長やベテラン設計者が検図するのが一般的です。会社によっては、専任の検図担当者を置いたり、生産技術や調達の担当者が加工性の観点で検図したりします。品質保証の観点からは、設計者とは別の人が確認することが重視されます。

検図と照査の違いは何ですか？

どちらも成果物を確認する業務です。製造業の機械設計では、図面やモデルを確認する業務を「検図」と呼ぶのが一般的です。土木・建築の分野では、設計の成果物を別の技術者が確認する業務を「照査」と呼ぶことが多く、使われる業界が異なります。

3D CADで設計していても、2D図面の検図は必要ですか？

必要です。多くの現場では、製造や調達への指示は今も2D図面で行われています。寸法・公差、注記、表題欄といった図面として伝える内容は、図面検図で確認する必要があります。一方で、加工限界や干渉のような製品検図の項目は、3D CADの段階で確認しておくと、出図前の検図を軽くできます。

検図チェックリストはどう作ればよいですか？

一般的な項目をたたき台にし、自社で過去に起きた不具合や差し戻しの理由を加えて作るのがおすすめです。項目ごとに判定の基準と図による例を書き、製品検図と図面検図のどちらで見るかを決めておくと運用しやすくなります。工法別の観点は、板金・切削・樹脂・アセンブリの各チェックリストを参考にしてください。

検図を効率化するには、何から始めればよいですか？

まず、最近の差し戻しや指摘を観点ごとに分類してみてください。数の多い観点がセルフチェックや自動チェックに回せるものか、検図者の判断が要るものかを分けるだけでも、どこに手を打つべきかが見えてきます。

まとめ

検図は、設計の誤りを製造や調達に流さないための関門です。検図には、設計そのものが作れる・組める・機能するかを見る製品検図と、図面が正しく伝わるかを見る図面検図があります。現状は出図の段階でまとめて見ることが多いものの、製品検図を3D CADの段階に移すほうが手戻りを防げます。

WOGOの独自調査で最もニーズが多かったのは、アセンブリの干渉・組立の不具合でした。次いで過去の不具合事例・社内基準への適合、加工限界、寸法の記入漏れ・図面の指示ミスが続きます。上位の多くは3Dの形状から判断できる製品検図の観点で、検図者の経験に頼りやすいものです。

属人化を防ぐには、観点と判定の基準を文書にし、セルフチェックと検図の役割を分け、指摘をルールに戻していくことが近道です。形状と数値で判定できる項目は自動化し、人の時間は判断が必要な検図に使いましょう。

検図の進め方や標準化、検図の自動化についてのご相談は、お問い合わせから承っています。

本記事は、3D・CAD・AI技術を活用し、製造業における設計検証・自動検図・設計/製図自動化のシステム開発に取り組む、東大発スタートアップの株式会社WOGOが執筆しました。